Pojemność magazynu wynosi 10 tys. miejsc paletowych. Palety z produkcji do magazynu trafiają w pełni automatycznie, bez udziału człowieka – linią przenośników. Magazyn jest w stanie przyjąć nawet 150 palet na godzinę. Po dostarczeniu palet do magazynu są one transportowane za pomocą wind na jeden z 8 poziomów składowania. Tam palety przejmują urządzenia, które transportują je do odpowiednich gniazd regałowych.

Wysyłka palet z magazynu odbywa się analogicznie. Palety w pełni automatycznie trafiają do buforów grawitacyjnych zlokalizowanych w przestrzeni przydokowej. Stamtąd, z poziomu posadzki pobiera je wózek, który następnie ładuje te palety na samochody. Magazyn jest w stanie wydać do 150 palet/h.

– Wdrożenie automatycznego magazynu to kolejny krok Mlekovity w kierunku nowoczesnych technologii i jeszcze większej efektywności logistycznej. Dzięki temu rozwiązaniu możemy zoptymalizować i przyspieszyć proces obsługi klientów krajowych i zagranicznych – podkreśla Dariusz Sapiński, prezes zarządu Grupy Mlekovita.

Automatyczny magazyn to pionierskie rozwiązanie w branży mleczarskiej, które znacząco zwiększa możliwości operacyjne Grupy Mlekovita, przyczyniając się do dalszego rozwoju i umacniania pozycji lidera rynku. Z nowoczesnymi rozwiązaniami technologicznymi wdrożonymi w magazynie i jego funkcjonowaniem w praktyce w poniedziałek, 10 listopada br., zapoznał się Minister Rolnictwa i Rozwoju Wsi podczas gospodarskiej wizyty w centrali Grupy Mlekovita.

Źródło i fot.: Biuro Prasowe Mlekovita

Oprac. H.Handkowska

Artykuł Mlekovita stawia na automatyzację – pierwszy w branży magazyn gęstego składowania już działa pochodzi z serwisu Poradnik Handlowca.

– W przemyśle spożywczym to, co nazywamy czwartą rewolucją przemysłową czy nadejściem przemysłu 4.0, prezentuje konkretne szanse i okazje do tego, żeby dokonać skoku, żeby zyskać przewagi konkurencyjne. Nowe technologie przede wszystkim w zarządzaniu jakością mają fundamentalne znaczenie dla rozwoju przemysłu spożywczego – podkreśla w rozmowie z agencją Newseria Biznes Kacper Nosarzewski, członek zarządu Polskiego Towarzystwa Studiów nad Przyszłością.

Rolnictwo i przemysł spożywczy coraz częściej wykorzystują nowe technologie. Usprawniają produkcję, zwiększają bezpieczeństwo, pomagają też zaspokoić rosnące wymagania konsumentów. Raport „Trendbook” przygotowany przez BGŻ BNP Paribas zwraca uwagę na to, że konsumenci chętniej sięgają po produkty certyfikowane, bezpieczne dla otoczenia oraz wolne od wyzysku (fair trade). Kluczowe jest też to, kto jest producentem żywności i gdzie ma gospodarstwo, tak by móc sprawdzić, jak powstaje „superfood”.

– Jeżeli chcemy konkurować na rynkach zagranicznych i dowodzić tego, że żywność jest dobrej albo wyróżniającej się jakości, to musimy mieć na to potwierdzenie w postaci systemów, które stosujemy, i danych, które mówią o tym, że produkcja jest kontrolowana od pola do talerza, i że stosowane standardy są wspierane przez odpowiednie rozwiązania technologiczne – tłumaczy Kacper Nosarzewski.

Nowoczesne urządzenia bazujące na sztucznej inteligencji czy machine learning pozwalają nie tylko w pełni kontrolować produkcję, lecz także zadbać o jej jakość. Istnieją już urządzenia, które wykrywają obecność bakterii czy sprawdzają obecność pestycydów.

Najwyższe normy ekologiczne ma spełniać zarówno żywność, jak i opakowanie. Te również stają się coraz bardziej innowacyjne, np. etykieta, która zmienia kolor przy kończącym się terminie ważności czy czujniki ważności jedzenia, które łatwo można sprawdzić za pomocą smartfona.

– Osobnym rozdziałem są czyste innowacje, takie jak produkty spersonalizowane, zmieniające swoją charakterystykę już po zakupie czy nowe sposoby konfekcjonowania produktów spożywczych – opakowania, dystrybucji, które wymagają zastosowania nowych technologii. Polska baza badawczo-rozwojowa jest na niewystarczającym poziomie, część tych rzeczy trzeba zaimportować. Ale tym bardziej polscy producenci żywności powinni się interesować tymi innowacjami, jeżeli chcą konkurować na rynkach w przyszłości – ocenia ekspert.

Źródło: Newseria Biznes

Foto: Pixabay

Artykuł Czwarta rewolucja przemysłowa szansą na rozwój branży spożywczej pochodzi z serwisu Poradnik Handlowca.

Jednym z najważniejszych celów przedsiębiorstw z sektora spożywczego jest zwiększenie efektywności wykorzystania wody podczas procesów produkcyjnych – redukcja jej zużycia lub ograniczenie marnotrawstwa. Szacuje się, że prawie 30% zasobów dostarczanych fabrykom przez przedsiębiorstwa użyteczności publicznej przypada na procesy czyszczenia maszyn CIP (Clean in Place). Procesy te zyskały na znaczeniu, ponieważ firmy, chcąc spełnić coraz większe oczekiwania konsumentów, wytwarzają coraz więcej produktów i ich wersji. Co więcej, normy dotyczące bezpieczeństwa żywności nakazują utrzymanie w fabrykach coraz wyższych poziomów higieny. Dzięki systemom clean in place czyszczenie rur, przewodów i urządzeń wykorzystywanych w procesach produkcyjnych można przeprowadzić bez ich demontażu, co znacząco ułatwia przystąpienie do kolejnego cyklu produkcyjnego.

Quality 4.0 to model oparty na koncepcji Przemysłu 4.0. Obejmuje cyfryzację zarządzania jakością oraz badanie jej wpływu na technologię, procesy i ludzi. Podczas gdy niektóre przedsiębiorstwa z branży spożywczej rozpoczęły już transformację cyfrową, zarządzanie jakością również wymaga dostosowania do standardu 4.0. Usprawnianiu procesów koniecznie towarzyszyć musi cyfryzacja metod ich kontroli. Jak wynika z przeprowadzonych niedawno badań, 23% najważniejszych zastosowań technologii Internetu rzeczy w przemyśle spożywczym dotyczy zwiększania i monitorowania jakości. Nieefektywne metody pomiarów oraz niedostateczne wykorzystywanie danych w czasie rzeczywistym znacznie utrudniają osiąganie celów dotyczących jakości – uważa 37% przedsiębiorstw z przemysłu spożywczego.

Nawet, jeśli dostępnych jest wiele parametrów i danych dotyczących procesów CIP, są one zwykle rozproszone w wielu systemach i trudne do zinterpretowania. Brak monitorowania czystości w czasie rzeczywistym utrudnia operatorom ich udoskonalenie. W modelu Quality 4.0 funkcje przetwarzania wielkich zbiorów danych i funkcje analityczne są dostępne w jednym, zintegrowanym rozwiązaniu. Operatorzy mogą więc udoskonalać systemy CIP poprzez monitorowanie wielu kluczowych parametrów oraz ich analizowanie w czasie rzeczywistym. Model Quality 4.0 zapewnia również metody weryfikacji uzyskanych rezultatów oraz procedury podejmowania działań naprawczych Przeniesienie do niego procedur CIP pozwala je sprawniej i dokładniej monitorować oraz dokumentować. Umożliwia także śledzenie procesów i danych na poziomie wymaganym przez regulacje i standardy.

Na jakie korzyści mogą liczyć przedsiębiorstwa, które przeniosą procesy CIP do model Quality 4.0? Przede wszystkim na obniżenie kosztów oraz zwiększenie produktywności. Optymalizacja procesów czyszczenia pozwala na zmniejszenie ilości zużywanych zasobów oraz dopasowanie procedur do konkretnych produktów. Prowadzi to do zmniejszenie kosztów czyszczenia maszyn o 20-30% oraz zwiększenie produktywności nawet o 15%.

Artykuł Transformacja cyfrowa przemysłu spożywczego pochodzi z serwisu Poradnik Handlowca.

Wraz z pojawieniem się koncepcji produkcji 4.0, polegającej na rejestrowaniu i wymianie danych przy użyciu technologii takich jak Przemysłowy Internet Rzeczy (IIoT), cloud computing i obliczenia kognitywne zautomatyzowany przemysł uległ gruntownej przemianie. Obecnie przedsiębiorstwa produkcyjne muszą radzić sobie z szeregiem wyzwań: począwszy od niedoborów kadrowych i odpływie siły roboczej z naszego kraju, a skończywszy na upowszechnieniu się modelu „gospodarki na żądanie”, który wymusza na producentach szybkie dostosowywanie się do zmieniających się trendów i oczekiwań konsumentów.

Wykorzystanie IIoT w produkcji umożliwia wsparcie monitorowania zapasów surowców w czasie rzeczywistym. Dzięki takim rozwiązaniom pracownicy mogą na bieżąco nadzorować stan magazynowy i w razie potrzeby zamawiać nowe materiały, co zwiększa poziom wydajności i pozwala zminimalizować ewentualne przerwy w łańcuchu dostaw. Rozwój robotyki oraz Sztucznej Inteligencji (AI) pozytywnie wpływa na rozmaite procesy w takich sektorach jak produkcja, transport i logistyka. Roboty są w stanie wykonywać prozaiczne, powtarzalne zadania bez utraty koncentracji i błędów. Mogą one również bez problemu dotrzeć do trudnodostępnych dla człowieka miejsc w magazynie i dokładniej oceniać stan liczbowy materiałów. Według prognoz firmy doradczej McKinsey, do 2030 r. gospodarka rynkowa może stracić 800 mln miejsc pracy – jednak to tylko hipoteza. Otóż z drugiej strony powstaną nowe miejsca pracy w innych gałęziach przemysłu, w szczególności usługach oraz wytworzą się nowe specjalizacje dla odpowiedzialnych za nadzór owych zautomatyzowanych procesów lub podprocesów, jak również w firmach IT specjalizujących się w rozwiązaniach Internetu rzeczy. W rzeczywistości, zarówno w sektorze produkcji, jak i transportu oraz logistyki, automatyzacja zwiększy produktywność, ale ludzki aspekt zawsze będzie potrzebny.

Źródło: Jacek Żurowski, Dyrektor Regionalny Zebra Technologies w Europie Środkowej

Foto: Pixabay

Artykuł „Ludzka ręka” niezbędna w produkcji pochodzi z serwisu Poradnik Handlowca.